Kunskap om bearbetningsnoggrannhet som krävs för bearbetning

Bearbetningsnoggrannhet är graden till vilken den faktiska storleken, formen och positionen på ytan på de bearbetade delarna överensstämmer med de idealiska geometriska parametrarna som krävs enligt ritningarna.Den ideala geometriska parametern för storleken är medelstorleken;för ytgeometrin är det den absoluta cirkeln, cylindern, planet, konen och den räta linjen etc.;för den inbördes positionen mellan ytorna är det den absoluta parallellen, vertikal, koaxial, symmetrisk, etc. Avvikelsen mellan de faktiska geometriska parametrarna för delen från de ideala geometriska parametrarna kallas bearbetningsfelet.

1. Konceptet med bearbetningsnoggrannhet
Bearbetningsnoggrannhet används främst för att producera produkter, och bearbetningsnoggrannhet och bearbetningsfel är termer som används för att utvärdera de geometriska parametrarna för den bearbetade ytan.Bearbetningsnoggrannheten mäts av toleransnivån.Ju lägre nivåvärdet är, desto högre precision är;bearbetningsfelet representeras av ett numeriskt värde, och ju större det numeriska värdet är, desto större är felet.Hög bearbetningsnoggrannhet innebär små bearbetningsfel och vice versa.

Det finns 20 toleransgrader från IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 till IT18, varav IT01 anger detaljens högsta bearbetningsnoggrannhet och IT18 anger att detaljens bearbetningsnoggrannhet är den lägsta.Generellt sett har IT7 och IT8 medelstor bearbetningsnoggrannhet.nivå.

De faktiska parametrarna som erhålls med någon bearbetningsmetod kommer inte att vara absolut exakta.Ur delens funktion, så länge som bearbetningsfelet ligger inom det toleransintervall som krävs enligt detaljritningen, anses bearbetningsnoggrannheten garanteras.

Maskinens kvalitet beror på delarnas bearbetningskvalitet och maskinens monteringskvalitet.Delarnas bearbetningskvalitet inkluderar bearbetningsnoggrannheten och ytkvaliteten på delarna.

Bearbetningsnoggrannhet avser i vilken grad de faktiska geometriska parametrarna (storlek, form och position) för detaljen efter bearbetning är i linje med de ideala geometriska parametrarna.Skillnaden mellan dem kallas bearbetningsfel.Storleken på bearbetningsfelet återspeglar nivån på bearbetningsnoggrannheten.Ju större fel, desto lägre bearbetningsnoggrannhet, och ju mindre fel, desto högre bearbetningsnoggrannhet.

2. Innehåll relaterat till bearbetningsnoggrannhet
(1) Dimensionsnoggrannhet
Avser graden av överensstämmelse mellan den faktiska storleken på den bearbetade delen och mitten av toleranszonen för detaljstorleken.

(2) Formnoggrannhet
Avser graden av överensstämmelse mellan den faktiska geometrin på ytan av den bearbetade delen och den ideala geometrin.

(3) Positionsnoggrannhet
Avser den faktiska positionsnoggrannhetsskillnaden mellan de relevanta ytorna på delarna efter bearbetning.

(4) Inbördes samband
Vanligtvis, när man designar maskindelar och specificerar bearbetningsnoggrannheten för delar, bör uppmärksamhet ägnas åt att kontrollera formfelet inom positionstoleransen, och positionsfelet bör vara mindre än dimensionstoleransen.Det vill säga, för precisionsdelar eller viktiga ytor på delar, bör formnoggrannhetskraven vara högre än positionsnoggrannhetskraven, och positionsnoggrannhetskraven bör vara högre än dimensionsnoggrannhetskraven.

3. Justeringsmetod
(1) Justera processsystemet
(2) Minska verktygsmaskinfel
(3) Minska transmissionsfelet i transmissionskedjan
(4) Minska verktygsslitaget
(5) Minska processsystemets kraftdeformation
(6) Minska den termiska deformationen av processsystemet
(7) Minska kvarvarande stress

4. Orsaker till påverkan
(1) Fel i bearbetningsprincipen
Bearbetningsprincipfel hänvisar till felet som orsakas av användningen av en ungefärlig bladprofil eller ett ungefärligt transmissionsförhållande för bearbetning.Bearbetningsprincipfel uppstår oftast vid bearbetning av gängor, kugghjul och komplexa ytor.

Vid bearbetning används i allmänhet ungefärlig bearbetning för att förbättra produktiviteten och ekonomin under förutsättningen att det teoretiska felet kan uppfylla kraven på bearbetningsnoggrannhet.

(2) Justeringsfel
Verktygsmaskinens justeringsfel avser felet som orsakas av felaktig justering.

(3) Verktygsmaskinfel
Verktygsmaskinsfel avser tillverkningsfel, installationsfel och slitage på verktygsmaskinen.Det inkluderar huvudsakligen styrfelet för verktygsmaskinens styrskena, rotationsfelet för verktygsmaskinens spindel och transmissionsfelet för verktygsmaskinens transmissionskedja.

5. Mätmetod
Bearbetningsnoggrannhet Beroende på olika bearbetningsnoggrannhetsinnehåll och noggrannhetskrav används olika mätmetoder.Generellt sett finns det följande typer av metoder:

(1) Beroende på om den uppmätta parametern är direkt mätt, kan den delas in i direkt mätning och indirekt mätning.
Direkt mätning: Mät den uppmätta parametern direkt för att få den uppmätta storleken.Mät till exempel med bromsok och komparatorer.

Indirekt mätning: mät de geometriska parametrarna relaterade till den uppmätta storleken och erhåll den uppmätta storleken genom beräkning.

Uppenbarligen är direkt mätning mer intuitiv, och indirekt mätning är mer besvärlig.I allmänhet, när den uppmätta storleken eller direkta mätningen inte kan uppfylla noggrannhetskraven, måste indirekt mätning användas.

(2) Beroende på om mätinstrumentets avläsningsvärde direkt representerar värdet på den uppmätta storleken, kan det delas in i absolut mätning och relativ mätning.
Absolut mätning: Avläsningsvärdet indikerar direkt storleken på den uppmätta storleken, till exempel mätning med en nockmätare.

Relativ mätning: Avläsningsvärdet representerar endast avvikelsen för den uppmätta storleken i förhållande till standardmängden.Om en komparator används för att mäta axelns diameter, bör instrumentets nollposition först justeras med ett mätblock, och sedan utförs mätningen.Det uppmätta värdet är skillnaden mellan diametern på sidoaxeln och storleken på mätblocket, vilket är relativt mått.Generellt sett är den relativa mätnoggrannheten högre, men mätningen är mer besvärlig.

(3) Beroende på om den uppmätta ytan är i kontakt med mätinstrumentets mäthuvud delas den in i kontaktmätning och beröringsfri mätning.
Kontaktmätning: Mäthuvudet är i kontakt med ytan som ska kontaktas, och det finns en mekanisk mätkraft.Som att mäta delar med en mikrometer.

Beröringsfri mätning: Mäthuvudet är inte i kontakt med ytan på den uppmätta delen, och den beröringsfria mätningen kan undvika påverkan av mätkraften på mätresultaten.Såsom användningen av projektionsmetod, ljusvågsinterferometri och så vidare.

(4) Beroende på antalet parametrar som mäts på en gång, är det uppdelat i enkel mätning och omfattande mätning.
Enkel mätning: mät varje parameter i den testade delen separat.

Omfattande mätning: Mät det omfattande indexet som återspeglar de relevanta parametrarna för delen.Till exempel, när man mäter gängan med ett verktygsmikroskop, kan gängans faktiska stigningsdiameter, halvvinkelfelet för tandprofilen och det kumulativa stigningsfelet mätas separat.

Omfattande mätning är i allmänhet effektivare och mer tillförlitlig för att säkerställa utbytbarheten av delar, och används ofta för inspektion av färdiga delar.Enskild mätning kan fastställa felet för varje parameter separat och används vanligtvis för processanalys, processinspektion och mätning av specificerade parametrar.

(5) Enligt mätningens roll i bearbetningsprocessen är den uppdelad i aktiv mätning och passiv mätning.
Aktiv mätning: Arbetsstycket mäts under bearbetningen, och resultatet används direkt för att kontrollera bearbetningen av delen, för att förhindra uppkomsten av avfall i tid.

Passiv mätning: Mätningar som tas efter att arbetsstycket bearbetats.Denna typ av mätning kan bara bedöma om arbetsstycket är kvalificerat eller inte, och är begränsad till att hitta och avvisa avfallsprodukter.

(6) Enligt tillståndet för den uppmätta delen under mätningsprocessen är den uppdelad i statisk mätning och dynamisk mätning.
Statisk mätning: Mätningen är relativt stationär.Som till exempel en mikrometer för att mäta diametern.

Dynamisk mätning: Under mätningen rör sig ytan som ska mätas och mäthuvudet i förhållande till det simulerade arbetstillståndet.

Den dynamiska mätmetoden kan spegla situationen för delarna nära användningstillståndet, vilket är utvecklingsriktningen för mättekniken.


Posttid: 2022-jun-30